鈑金手板中的內(nèi)翻邊，是指在板材預(yù)先加工好的孔洞周?chē)ㄟ^(guò)模具或?qū)Ｓ霉ぞ邔⒉牧戏穑纬梢欢呜Q直邊緣的工藝。這個(gè)小結(jié)構(gòu)雖然不起眼，但在實(shí)際產(chǎn)品中作用很大，它能增加螺紋的有效圈數(shù)（用于攻絲）、增強(qiáng)孔邊強(qiáng)度、避免切割傷手，同時(shí)讓邊緣更光滑美觀。

在手板制作中，由于量少、開(kāi)模成本高，內(nèi)翻邊通常不采用沖壓模具的方式，而是通過(guò)折彎?rùn)C(jī)或旋壓等方式來(lái)實(shí)現(xiàn)。

常見(jiàn)的兩種內(nèi)翻邊實(shí)現(xiàn)方式

手板廠會(huì)根據(jù)孔徑大小、翻邊高度和材料特性，靈活選擇以下兩種主流方法：

1. 折彎?rùn)C(jī)加特制模具（最常用）
這是手板制作中最靈活、精度也相對(duì)較高的方法。需要制作一個(gè)翻邊專(zhuān)用上模和一個(gè)帶臺(tái)階的下模。

原理：折彎?rùn)C(jī)上模向下運(yùn)動(dòng)，將板材壓在帶有定位臺(tái)階的下模上。上模頭部伸入預(yù)沖孔中，隨著壓力增大，將孔壁材料向下（或向上）擠壓，形成豎直的翻邊。

優(yōu)點(diǎn)：成形速度快，翻邊高度和直徑一致性較好，適合大多數(shù)常見(jiàn)材料（如冷軋板、鋁板）。

局限：需要根據(jù)具體的翻邊內(nèi)徑和高度定制模具，如果手板數(shù)量很少，模具成本占比會(huì)顯得較高。翻邊高度受材料延伸率限制，不能太高。

2. 旋壓翻邊（針對(duì)大直徑或難成形材料）

當(dāng)翻邊直徑較大（比如超過(guò)50mm），或者材料較厚、難以一次沖壓成形時(shí)，可以在車(chē)床或旋壓機(jī)上通過(guò)旋壓工藝實(shí)現(xiàn)。

原理：將工件固定在旋壓機(jī)的芯模上，旋轉(zhuǎn)起來(lái)后，用旋壓輪（一個(gè)光滑的滾輪）對(duì)孔邊緣施加壓力，逐步將材料向垂直方向推擠，形成翻邊。

優(yōu)點(diǎn)：不需要復(fù)雜的上下模，尤其適合圓形大孔；對(duì)材料的延展性要求相對(duì)較低，不容易開(kāi)裂。

局限：效率比沖壓低，對(duì)手工操作經(jīng)驗(yàn)要求高，且主要適用于圓形零件。

關(guān)鍵技術(shù)參數(shù)

要做出合格的內(nèi)翻邊，以下幾個(gè)參數(shù)需要重點(diǎn)把握：

預(yù)沖孔直徑（d）
這是最關(guān)鍵的尺寸。如果預(yù)沖孔太大，翻邊高度不夠；太小，材料流動(dòng)困難，邊緣容易拉裂。一般通過(guò)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：
d=D?2H+0.5t×Rd=D?2H+0.5t×R（粗略估算）
其中?DD?是翻邊后要求的內(nèi)徑，HH?是翻邊高度，tt?是料厚，RR?是翻邊根部圓角。更準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)需要查閱材料延伸率表或進(jìn)行試驗(yàn)。

翻邊系數(shù)（K）
它反映的是翻邊的難易程度，K=d/DK=d/D（dd?為預(yù)沖孔直徑，DD?為翻邊后內(nèi)徑）。KK?值越大，變形程度越小，越容易成形；KK?值越小，意味著材料拉伸幅度越大，越容易開(kāi)裂。例如，對(duì)于低碳鋼，KK?通常取 0.4~0.6；對(duì)于鋁板，可取 0.5~0.7。

最大翻邊高度（H）
理論上，翻邊高度受材料極限延伸率的制約。對(duì)于常見(jiàn)的薄板（t=0.8~1.5mm），一次翻邊的高度通常在?3~5倍板厚?之間。如果需要更高的翻邊，可能需要先進(jìn)行拉深，再?zèng)_孔翻邊，或者采用多次翻邊的工藝。

常見(jiàn)問(wèn)題與對(duì)策

翻邊口部開(kāi)裂

原因：預(yù)沖孔直徑過(guò)?。↘值太?。?、材料塑性差、模具間隙過(guò)小或不均勻。

對(duì)策：適當(dāng)加大預(yù)沖孔直徑；對(duì)硬材料進(jìn)行退火處理；檢查并調(diào)整模具間隙，確保間隙均勻且合理（通常單邊間隙為板厚的90%~95%）。

翻邊邊緣不齊或呈波浪狀

原因：預(yù)沖孔有毛刺、模具間隙過(guò)大、材料各向異性。

對(duì)策：去毛刺處理后再翻邊；適當(dāng)減小模具間隙；旋轉(zhuǎn)板材方向，使翻邊線與材料軋制方向合理。

翻邊高度不一致

原因：定位不準(zhǔn)、模具壓料力不足導(dǎo)致材料在成形過(guò)程中滑動(dòng)。

對(duì)策：改進(jìn)定位設(shè)計(jì)，增加強(qiáng)壓料力（如使用帶齒圈的壓料板）。